Tecnologia de fusão
Atualmente, a fundição de produtos de processamento de cobre geralmente adota forno de fundição por indução, e também adota fundição em forno reverberatório e fundição em forno de poço.
A fundição em forno de indução é adequada para todos os tipos de cobre e ligas de cobre, com características de fundição limpa e garantia da qualidade da fusão. De acordo com a estrutura do forno, os fornos de indução são divididos em fornos de indução com núcleo e fornos de indução sem núcleo. O forno de indução com núcleo possui alta eficiência de produção e alta eficiência térmica, sendo adequado para a fusão contínua de uma única variedade de cobre e ligas de cobre, como cobre vermelho e latão. O forno de indução sem núcleo possui alta velocidade de aquecimento e fácil substituição de variedades de liga. É adequado para a fusão de cobre e ligas de cobre com alto ponto de fusão e diversas variedades, como bronze e cuproníquel.
O forno de indução a vácuo é um forno de indução equipado com um sistema de vácuo, adequado para fundir cobre e ligas de cobre que são fáceis de inalar e oxidar, como cobre sem oxigênio, bronze de berílio, bronze de zircônio, bronze de magnésio, etc. para vácuo elétrico.
A fundição em forno reverberatório pode refinar e remover impurezas do fundido, sendo utilizada principalmente na fundição de sucata de cobre. O forno de cuba é um tipo de forno de fusão rápida e contínua, que apresenta as vantagens de alta eficiência térmica, alta taxa de fusão e desligamento conveniente do forno. Pode ser controlado; não há processo de refino, portanto, a grande maioria das matérias-primas requer cobre catódico. Os fornos de cuba são geralmente utilizados com máquinas de lingotamento contínuo para lingotamento contínuo e também podem ser utilizados com fornos de espera para lingotamento semicontínuo.
A tendência de desenvolvimento da tecnologia de produção de fundição de cobre se reflete principalmente na redução da perda de queima de matérias-primas, na redução da oxidação e inalação do fundido, na melhoria da qualidade do fundido e na adoção de alta eficiência (a taxa de fusão do forno de indução é maior que 10 t/h), em grande escala (a capacidade do forno de indução pode ser maior que 35 t/conjunto), longa vida útil (a vida útil do revestimento é de 1 a 2 anos) e economia de energia (o consumo de energia do forno de indução é inferior a 360 kW h/t), o forno de espera é equipado com um dispositivo de desgaseificação (desgaseificação de gás CO) e o forno de indução O sensor adota estrutura de spray, o equipamento de controle elétrico adota tiristor bidirecional mais fonte de alimentação de conversão de frequência, o pré-aquecimento do forno, a condição do forno e o monitoramento do campo de temperatura refratária e sistema de alarme, o forno de espera é equipado com um dispositivo de pesagem e o controle de temperatura é mais preciso.
Equipamentos de Produção - Linha de Corte
A produção da linha de corte de tiras de cobre é uma linha de produção contínua de corte e corte que alarga a bobina larga através do desenrolador, corta a bobina na largura necessária através da máquina de corte e a rebobina em várias bobinas através do enrolador. (Rack de armazenamento) Use um guindaste para armazenar os rolos no rack de armazenamento
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(Carregamento do carro) Use o carrinho de alimentação para colocar manualmente o rolo de material no tambor desenrolador e apertá-lo
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(Desenrolador e rolo de pressão anti-afrouxamento) Desenrole a bobina com a ajuda da guia de abertura e do rolo de pressão
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(NO·1 looper e ponte giratória) armazenamento e buffer
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(Guia de borda e dispositivo de rolo de pressão) Os rolos verticais guiam a folha para os rolos de pressão para evitar desvios, a largura e o posicionamento do rolo de guia vertical são ajustáveis
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(Máquina de corte) entra na máquina de corte para posicionamento e corte
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(Assento rotativo de troca rápida) Troca de grupo de ferramentas
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(Dispositivo de enrolamento de sucata) Corte a sucata
↓(Mesa guia de saída e batente da cauda da bobina) Introduzir o laçador Nº 2
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(ponte giratória e laçador nº 2) armazenamento de material e eliminação de diferença de espessura
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(Dispositivo de separação do eixo de expansão de ar e tensão da placa de pressão) fornece força de tensão, separação da placa e da correia
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(Cisalha de corte, dispositivo de medição de comprimento de direção e mesa guia) medição de comprimento, segmentação de comprimento fixo de bobina, guia de enfiamento de fita
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(enrolador, dispositivo de separação, dispositivo de placa de pressão) tira separadora, enrolamento
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(descarregamento de caminhão, embalagem) descarregamento e embalagem de fita de cobre
Tecnologia de laminação a quente
A laminação a quente é usada principalmente para laminação de tarugos de lingotes para produção de chapas, tiras e folhas metálicas.
As especificações do lingote para laminação de tarugos devem considerar fatores como variedade do produto, escala de produção, método de fundição, etc., e estão relacionadas às condições do equipamento de laminação (como abertura do rolo, diâmetro do rolo, pressão de laminação permitida, potência do motor e comprimento da mesa do rolo), etc. Geralmente, a relação entre a espessura do lingote e o diâmetro do rolo é de 1: (3,5 a 7): a largura é geralmente igual ou várias vezes a largura do produto acabado, e a largura e a quantidade de corte devem ser devidamente consideradas. Geralmente, a largura da placa deve ser de 80% do comprimento do corpo do rolo. O comprimento do lingote deve ser razoavelmente considerado de acordo com as condições de produção. De modo geral, sob a premissa de que a temperatura final de laminação a quente pode ser controlada, quanto maior o lingote, maior a eficiência e o rendimento da produção.
As especificações dos lingotes de plantas de processamento de cobre de pequeno e médio porte são geralmente (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, e o peso do lingote é de 1,5 ~ 3 t; as especificações dos lingotes de grandes plantas de processamento de cobre geralmente são (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, e o peso do lingote é de 4,5 ~ 20 t.
Durante a laminação a quente, a temperatura da superfície do rolo aumenta acentuadamente no momento em que o rolo entra em contato com a peça de laminação de alta temperatura. A expansão térmica e a contração a frio repetidas causam rachaduras e fissuras na superfície do rolo. Portanto, o resfriamento e a lubrificação devem ser realizados durante a laminação a quente. Normalmente, água ou uma emulsão de menor concentração é usada como meio de resfriamento e lubrificação. A taxa total de trabalho da laminação a quente é geralmente de 90% a 95%. A espessura da tira laminada a quente é geralmente de 9 a 16 mm. A fresagem da superfície da tira após a laminação a quente pode remover camadas de óxido da superfície, intrusões de incrustações e outros defeitos de superfície produzidos durante a fundição, aquecimento e laminação a quente. De acordo com a gravidade dos defeitos superficiais da tira laminada a quente e as necessidades do processo, a quantidade de fresagem de cada lado é de 0,25 a 0,5 mm.
Os laminadores a quente são geralmente laminadores reversíveis de dois ou quatro níveis. Com o aumento do tamanho do lingote e o alongamento contínuo do comprimento da tira, o nível de controle e a função do laminador a quente têm uma tendência de aprimoramento contínuo, como o uso de controle automático de espessura, rolos de dobra hidráulica, rolos verticais dianteiros e traseiros, apenas rolos de resfriamento sem dispositivo de laminação de resfriamento, controle de coroa do rolo TP (rolo de pistão cônico), têmpera on-line (têmpera) após a laminação, bobinamento on-line e outras tecnologias para melhorar a uniformidade da estrutura e propriedades da tira e obter melhor chapa.
Tecnologia de Fundição
A fundição de cobre e ligas de cobre é geralmente dividida em: fundição semicontínua vertical, fundição contínua completa vertical, fundição contínua horizontal, fundição contínua ascendente e outras tecnologias de fundição.
A. Fundição Semi-contínua Vertical
A fundição semicontínua vertical possui as características de equipamento simples e produção flexível, sendo adequada para a fundição de diversos lingotes redondos e planos de cobre e ligas de cobre. O modo de transmissão da máquina de fundição semicontínua vertical é dividido em hidráulico, parafuso de avanço e cabo de aço. Devido à sua relativa estabilidade, a transmissão hidráulica tem sido cada vez mais utilizada. O cristalizador pode vibrar com diferentes amplitudes e frequências, conforme necessário. Atualmente, o método de fundição semicontínua é amplamente utilizado na produção de lingotes de cobre e ligas de cobre.
B. Fundição contínua vertical completa
O lingotamento vertical contínuo completo possui características de grande produção e alto rendimento (cerca de 98%), adequado para a produção contínua e em larga escala de lingotes com uma única variedade e especificação, e está se tornando um dos principais métodos de seleção para o processo de fusão e fundição em modernas linhas de produção de tiras de cobre em larga escala. O molde de lingotamento vertical contínuo completo adota controle automático de nível de líquido a laser sem contato. A máquina de fundição geralmente adota fixação hidráulica, transmissão mecânica, serragem e coleta de cavacos a seco refrigeradas a óleo em linha, marcação automática e inclinação do lingote. A estrutura é complexa e o grau de automação é alto.
C. Fundição Contínua Horizontal
A fundição contínua horizontal pode produzir tarugos e tarugos de arame.
A fundição contínua horizontal pode produzir tiras de cobre e ligas de cobre com espessuras de 14 a 20 mm. Tiras nessa espessura podem ser laminadas a frio diretamente sem laminação a quente, sendo frequentemente utilizadas na produção de ligas de difícil laminação a quente (como estanho, bronze fosforoso, latão com chumbo, etc.), além de latão, cuproníquel e ligas de cobre de baixa liga. Dependendo da largura da tira, a fundição contínua horizontal pode fundir de 1 a 4 tiras simultaneamente. As máquinas de fundição contínua horizontal comumente utilizadas podem fundir duas tiras simultaneamente, cada uma com largura inferior a 450 mm, ou fundir uma tira com largura de 650 a 900 mm. A fundição contínua horizontal geralmente adota o processo de fundição pull-stop-reverse push, com linhas de cristalização periódicas na superfície, que geralmente devem ser eliminadas por fresamento. Existem exemplos nacionais de tiras de cobre de alta superfície que podem ser produzidas por trefilação e fundição de tarugos de tira sem fresamento.
A fundição contínua horizontal de tarugos de tubos, vergalhões e arames permite a fundição simultânea de 1 a 20 lingotes, de acordo com diferentes ligas e especificações. Geralmente, o diâmetro da barra ou do arame bruto é de 6 a 400 mm, e o diâmetro externo do tubo bruto é de 25 a 300 mm. A espessura da parede é de 5 a 50 mm, e o comprimento lateral do lingote é de 20 a 300 mm. As vantagens do método de fundição contínua horizontal são o curto prazo, o baixo custo de fabricação e a alta eficiência de produção. Ao mesmo tempo, é também um método de produção necessário para alguns materiais de liga com baixa trabalhabilidade a quente. Recentemente, tornou-se o principal método para a fabricação de tarugos de produtos de cobre comumente utilizados, como tiras de bronze estanho-fósforo, tiras de liga de zinco-níquel e tubos de cobre desoxidado com fósforo para ar condicionado. métodos de produção.
As desvantagens do método de produção por lingotamento contínuo horizontal são: as variedades de liga adequadas são relativamente simples, o consumo de material de grafite na luva interna do molde é relativamente grande e a uniformidade da estrutura cristalina da seção transversal do lingote não é fácil de controlar. A parte inferior do lingote é resfriada continuamente devido ao efeito da gravidade, pois está próxima à parede interna do molde, e os grãos são mais finos; a parte superior é devido à formação de entreferros e à alta temperatura do fundido, o que causa o atraso na solidificação do lingote, o que retarda a taxa de resfriamento e causa histerese de solidificação do lingote. A estrutura cristalina é relativamente grosseira, o que é especialmente óbvio para lingotes de grande porte. Em vista das deficiências acima, o método de fundição por dobra vertical com tarugo está sendo desenvolvido atualmente. Uma empresa alemã usou uma máquina de fundição contínua de dobra vertical para testar a fundição de tiras de bronze estanho de (16-18) mm × 680 mm, como DHP e CuSn6, a uma velocidade de 600 mm/min.
D. Fundição Contínua Ascendente
A fundição contínua ascendente é uma tecnologia de fundição que se desenvolveu rapidamente nos últimos 20 a 30 anos e é amplamente utilizada na produção de tarugos de arame para fio-máquina de cobre brilhante. Ela utiliza o princípio de fundição por sucção a vácuo e adota a tecnologia stop-pull para realizar a fundição contínua multicabeças. Possui as características de equipamento simples, baixo investimento, menor perda de metal e procedimentos de baixa poluição ambiental. A fundição contínua ascendente é geralmente adequada para a produção de tarugos de cobre vermelho e cobre livre de oxigênio. A nova conquista desenvolvida nos últimos anos é sua popularização e aplicação em blanks de tubos de grande diâmetro, latão e cuproníquel. Atualmente, foi desenvolvida uma unidade de fundição contínua ascendente com uma produção anual de 5.000 t e um diâmetro de mais de Φ100 mm; tarugos de arame de liga ternária binária de latão comum e cobre branco-zinco foram produzidos, e o rendimento dos tarugos de arame pode chegar a mais de 90%.
E. Outras técnicas de fundição
A tecnologia de lingotamento contínuo de tarugos está em desenvolvimento. Ela supera defeitos como marcas de slub formadas na superfície externa do tarugo devido ao processo de parada e tração do lingotamento contínuo ascendente, e a qualidade da superfície é excelente. Além disso, devido às suas características de solidificação quase direcional, a estrutura interna é mais uniforme e pura, o que também melhora o desempenho do produto. A tecnologia de produção de tarugos de fio de cobre lingotados continuamente por correia tem sido amplamente utilizada em grandes linhas de produção acima de 3 toneladas. A área da seção transversal da placa é geralmente superior a 2000 mm², e é seguida por um laminador contínuo com alta eficiência de produção.
A fundição eletromagnética já era experimentada em meu país desde a década de 1970, mas a produção industrial não foi concretizada. Nos últimos anos, a tecnologia de fundição eletromagnética progrediu significativamente. Atualmente, lingotes de cobre isento de oxigênio de Φ200 mm foram fundidos com sucesso, com superfície lisa. Ao mesmo tempo, o efeito de agitação do campo eletromagnético sobre a massa fundida pode promover a exaustão e a remoção de escória, permitindo a obtenção de cobre isento de oxigênio com teor de oxigênio inferior a 0,001%.
A direção da nova tecnologia de fundição de liga de cobre é melhorar a estrutura do molde por meio de solidificação direcional, solidificação rápida, conformação semissólida, agitação eletromagnética, tratamento metamórfico, controle automático do nível de líquido e outros meios técnicos de acordo com a teoria de solidificação, densificação, purificação e realização de operação contínua e conformação próxima ao final.
A longo prazo, a fundição de cobre e ligas de cobre será a coexistência da tecnologia de fundição semicontínua e da tecnologia de fundição totalmente contínua, e a proporção de aplicação da tecnologia de fundição contínua continuará a aumentar.
Tecnologia de laminação a frio
De acordo com a especificação da tira laminada e o processo de laminação, a laminação a frio é subdividida em laminação blooming, laminação intermediária e laminação de acabamento. O processo de laminação a frio da tira fundida com espessura de 14 a 16 mm e do tarugo laminado a quente com espessura de cerca de 5 a 16 mm a 2 a 6 mm é denominado blooming, e o processo de redução contínua da espessura da peça laminada é denominado laminação intermediária. A laminação a frio final para atender aos requisitos do produto acabado é denominada laminação de acabamento.
O processo de laminação a frio exige o controle do sistema de redução (taxa de processamento total, taxa de processamento de passagem e taxa de processamento do produto acabado) de acordo com diferentes ligas, especificações de laminação e requisitos de desempenho do produto acabado, além de seleção e ajuste adequados do formato do rolo, bem como do método de lubrificação e do lubrificante. Medição e ajuste de tensão.
Os laminadores a frio geralmente utilizam laminadores reversíveis de quatro ou múltiplas alturas. Os laminadores a frio modernos geralmente utilizam uma série de tecnologias, como dobra hidráulica positiva e negativa dos rolos, controle automático de espessura, pressão e tensão, movimento axial dos rolos, resfriamento segmentado dos rolos, controle automático do formato da chapa e alinhamento automático das peças laminadas, para que a precisão da tira possa ser aprimorada. Até 0,25 ± 0,005 mm e dentro de 5I do formato da chapa.
A tendência de desenvolvimento da tecnologia de laminação a frio se reflete no desenvolvimento e na aplicação de laminadores multicilindros de alta precisão, maiores velocidades de laminação, controle mais preciso da espessura e do formato da tira e tecnologias auxiliares, como resfriamento, lubrificação, enrolamento, centralização e troca rápida de rolos, refinamento, etc.
Equipamento de produção - Forno Bell
Fornos de campânula e fornos de elevação são geralmente utilizados na produção industrial e em testes piloto. Geralmente, apresentam alta potência e alto consumo de energia. Para empresas industriais, o material do forno de elevação Luoyang Sigma é a fibra cerâmica, que apresenta bom efeito de economia de energia, baixo consumo de energia e baixo consumo de energia. Economiza energia e tempo, o que é benéfico para o aumento da produção.
Há 25 anos, a alemã BRANDS e a Philips, empresa líder na indústria de fabricação de ferrite, desenvolveram em conjunto uma nova máquina de sinterização. O desenvolvimento deste equipamento atende às necessidades específicas da indústria de ferrite. Durante esse processo, o Forno Bell da BRANDS é continuamente atualizado.
Ele está atento às necessidades de empresas de renome mundial, como Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., que também se beneficiam muito dos equipamentos de alta qualidade da BRANDS.
Devido à alta estabilidade dos produtos produzidos por fornos de sino, estes se tornaram líderes na indústria profissional de produção de ferrite. Há 25 anos, o primeiro forno fabricado pela BRANDS ainda produz produtos de alta qualidade para a Philips.
A principal característica do forno de sinterização oferecido pelo forno de sino é sua alta eficiência. Seu sistema de controle inteligente e outros equipamentos formam uma unidade funcional completa, capaz de atender plenamente aos requisitos quase de última geração da indústria de ferrite.
Os clientes de fornos de campânula podem programar e armazenar qualquer perfil de temperatura/atmosfera necessário para produzir produtos de alta qualidade. Além disso, os clientes também podem produzir quaisquer outros produtos em tempo hábil, de acordo com as necessidades reais, reduzindo assim os prazos de entrega e os custos. O equipamento de sinterização deve ter boa capacidade de ajuste para produzir uma variedade de produtos diferentes, adaptando-se continuamente às necessidades do mercado. Isso significa que os produtos correspondentes devem ser produzidos de acordo com as necessidades individuais de cada cliente.
Um bom fabricante de ferrite pode produzir mais de 1.000 ímãs diferentes para atender às necessidades específicas dos clientes. Isso exige a capacidade de repetir o processo de sinterização com alta precisão. Os sistemas de fornos de sino tornaram-se fornos padrão para todos os produtores de ferrite.
Na indústria de ferrite, esses fornos são usados principalmente para ferrites de baixo consumo de energia e alto valor μ, especialmente na indústria de comunicações. É impossível produzir núcleos de alta qualidade sem um forno de sino.
O forno de sino requer apenas alguns operadores durante a sinterização, o carregamento e o descarregamento podem ser realizados durante o dia, e a sinterização pode ser realizada à noite, permitindo o corte de picos de energia, o que é muito prático na atual situação de escassez de energia. Os fornos de sino produzem produtos de alta qualidade, e todos os investimentos adicionais são rapidamente recuperados devido à alta qualidade dos produtos. O controle de temperatura e atmosfera, o projeto do forno e o controle do fluxo de ar dentro do forno são perfeitamente integrados para garantir aquecimento e resfriamento uniformes do produto. O controle da atmosfera do forno durante o resfriamento está diretamente relacionado à temperatura do forno e pode garantir um teor de oxigênio de 0,005% ou até menor. E esses são recursos que nossos concorrentes não conseguem oferecer.
Graças ao sistema completo de entrada de programação alfanumérica, longos processos de sinterização podem ser facilmente replicados, garantindo assim a qualidade do produto. A venda de um produto também reflete a qualidade do produto.
Tecnologia de Tratamento Térmico
Alguns lingotes (tiras) de liga com segregação dendrítica severa ou estresse de fundição, como bronze estanho-fósforo, precisam passar por um recozimento de homogeneização especial, geralmente realizado em um forno de sino. A temperatura de recozimento de homogeneização geralmente fica entre 600 e 750 °C.
Atualmente, a maior parte do recozimento intermediário (recozimento de recristalização) e recozimento final (recozimento para controlar o estado e o desempenho do produto) de tiras de liga de cobre é recozido brilhante por proteção a gás. Os tipos de forno incluem forno de sino, forno de almofada de ar, forno de tração vertical, etc. O recozimento oxidativo está sendo descontinuado.
A tendência de desenvolvimento da tecnologia de tratamento térmico é refletida no tratamento de solução on-line de laminação a quente de materiais de liga reforçados por precipitação e na subsequente tecnologia de tratamento térmico de deformação, recozimento brilhante contínuo e recozimento de tensão em uma atmosfera protetora.
Têmpera — O tratamento térmico de envelhecimento é usado principalmente para o reforço tratável termicamente de ligas de cobre. Através do tratamento térmico, o produto muda sua microestrutura e obtém as propriedades especiais necessárias. Com o desenvolvimento de ligas de alta resistência e alta condutividade, o processo de tratamento térmico de têmpera-envelhecimento será cada vez mais aplicado. O equipamento de tratamento de envelhecimento é praticamente o mesmo que o equipamento de recozimento.
Tecnologia de Extrusão
A extrusão é um método maduro e avançado de produção e fornecimento de tarugos de tubos, barras e perfis de cobre e ligas de cobre. Trocando a matriz ou utilizando o método de extrusão por perfuração, diversas variedades de ligas e diferentes formatos de seção transversal podem ser extrudados diretamente. Através da extrusão, a estrutura fundida do lingote é transformada em uma estrutura processada, e os tarugos tubulares e de barras extrudados apresentam alta precisão dimensional, além de uma estrutura fina e uniforme. O método de extrusão é um método de produção comumente utilizado por fabricantes nacionais e estrangeiros de tubos e barras de cobre.
O forjamento de ligas de cobre é realizado principalmente por fabricantes de máquinas no meu país, incluindo principalmente forjamento livre e forjamento em matriz, como engrenagens grandes, engrenagens sem-fim, sem-fins, anéis de engrenagens sincronizadoras de automóveis, etc.
O método de extrusão pode ser dividido em três tipos: extrusão direta, extrusão reversa e extrusão especial. Entre eles, existem muitas aplicações de extrusão direta: a extrusão reversa é usada na produção de barras e fios de pequeno e médio porte, e a extrusão especial é usada na produção de peças especiais.
Durante a extrusão, de acordo com as propriedades da liga, os requisitos técnicos dos produtos extrudados e a capacidade e estrutura da extrusora, o tipo, tamanho e coeficiente de extrusão do lingote devem ser selecionados de forma razoável, de modo que o grau de deformação não seja inferior a 85%. A temperatura e a velocidade de extrusão são os parâmetros básicos do processo de extrusão, e a faixa de temperatura de extrusão razoável deve ser determinada de acordo com o diagrama de plasticidade e o diagrama de fases do metal. Para cobre e ligas de cobre, a temperatura de extrusão está geralmente entre 570 e 950 °C, e a temperatura de extrusão do cobre pode chegar a 1000 a 1050 °C. Comparada com a temperatura de aquecimento do cilindro de extrusão de 400 a 450 °C, a diferença de temperatura entre os dois é relativamente alta. Se a velocidade de extrusão for muito lenta, a temperatura da superfície do lingote cairá muito rapidamente, resultando em um aumento na irregularidade do fluxo de metal, o que levará a um aumento na carga de extrusão e até mesmo causará um fenômeno de perfuração. Portanto, cobre e ligas de cobre geralmente utilizam extrusão de alta velocidade, com velocidades de extrusão que podem atingir mais de 50 mm/s.
Na extrusão de cobre e ligas de cobre, a extrusão por descascamento é frequentemente utilizada para remover defeitos superficiais do lingote, com espessura de descascamento de 1 a 2 m. A vedação com água é geralmente utilizada na saída do tarugo de extrusão, para que o produto possa ser resfriado no tanque de água após a extrusão, sem oxidação da superfície do produto, e o processamento a frio subsequente possa ser realizado sem decapagem. A extrusora de grande tonelagem com dispositivo de recolhimento síncrono tende a ser utilizada para extrudar bobinas de tubo ou fio com peso único superior a 500 kg, de modo a melhorar efetivamente a eficiência da produção e o rendimento abrangente da sequência subsequente. Atualmente, a produção de tubos de cobre e ligas de cobre utiliza principalmente extrusoras hidráulicas horizontais de avanço com sistema de perfuração independente (ação dupla) e transmissão direta por bomba de óleo, enquanto a produção de barras utiliza principalmente sistema de perfuração não independente (ação simples) e transmissão direta por bomba de óleo. Extrusora hidráulica horizontal de avanço ou reverso. As especificações de extrusora comumente usadas são 8-50 MN, e agora elas tendem a ser produzidas por extrusoras de grande tonelagem acima de 40 MN para aumentar o peso individual do lingote, melhorando assim a eficiência e o rendimento da produção.
As extrusoras hidráulicas horizontais modernas são equipadas estruturalmente com estrutura integral protendida, guia e suporte em "X" do cilindro de extrusão, sistema de perfuração integrado, resfriamento interno da agulha de perfuração, conjunto de matriz deslizante ou rotativo e dispositivo de troca rápida de matriz, bomba de óleo variável de alta potência com acionamento direto, válvula lógica integrada, controle PLC e outras tecnologias avançadas. O equipamento possui alta precisão, estrutura compacta, operação estável, intertravamento seguro e controle de programa fácil de implementar. A tecnologia de extrusão contínua (Conform) fez alguns progressos nos últimos dez anos, especialmente para a produção de barras com formatos especiais, como cabos de locomotivas elétricas, o que é muito promissor. Nas últimas décadas, novas tecnologias de extrusão se desenvolveram rapidamente, e a tendência de desenvolvimento da tecnologia de extrusão é incorporada da seguinte forma: (1) Equipamento de extrusão. A força de extrusão da prensa de extrusão se desenvolverá em uma direção maior, e a prensa de extrusão com mais de 30MN se tornará o corpo principal, e a automação da linha de produção da prensa de extrusão continuará a melhorar. As máquinas de extrusão modernas adotaram completamente o controle de programa de computador e o controle lógico programável, de modo que a eficiência da produção é muito melhorada, os operadores são significativamente reduzidos e é até mesmo possível realizar a operação automática não tripulada das linhas de produção de extrusão.
A estrutura do corpo da extrusora também foi continuamente aprimorada e aperfeiçoada. Nos últimos anos, algumas extrusoras horizontais adotaram uma estrutura protendida para garantir a estabilidade de toda a estrutura. A extrusora moderna realiza os métodos de extrusão direta e reversa. A extrusora é equipada com dois eixos de extrusão (eixo de extrusão principal e eixo da matriz). Durante a extrusão, o cilindro de extrusão se move com o eixo principal. Neste momento, o produto é... A direção de saída é consistente com a direção de movimento do eixo principal e oposta à direção de movimento relativa do eixo da matriz. A base da matriz da extrusora também adota a configuração de múltiplas estações, o que não só facilita a troca da matriz, mas também melhora a eficiência da produção. As extrusoras modernas utilizam um dispositivo de controle de ajuste de desvio a laser, que fornece dados eficazes sobre o estado da linha central de extrusão, o que é conveniente para um ajuste rápido e oportuno. A prensa hidráulica de acionamento direto com bomba de alta pressão que utiliza óleo como fluido de trabalho substituiu completamente a prensa hidráulica. As ferramentas de extrusão também são constantemente atualizadas com o desenvolvimento da tecnologia de extrusão. A agulha de perfuração com resfriamento interno a água tem sido amplamente divulgada, e a agulha de perfuração e laminação de seção transversal variável melhora significativamente o efeito de lubrificação. Moldes cerâmicos e de liga de aço com maior vida útil e melhor qualidade de superfície são mais amplamente utilizados.
As ferramentas de extrusão também são constantemente atualizadas com o desenvolvimento da tecnologia de extrusão. A agulha de perfuração com resfriamento interno a água tem sido amplamente divulgada, e a agulha de perfuração e laminação de seção transversal variável melhora significativamente o efeito de lubrificação. A aplicação de moldes cerâmicos e de liga de aço com maior vida útil e melhor qualidade de superfície é mais popular. (2) Processo de produção por extrusão. As variedades e especificações de produtos extrudados estão em constante expansão. A extrusão de tubos, hastes, perfis e perfis supergrandes de seção pequena e ultra-alta precisão garante a qualidade da aparência dos produtos, reduz os defeitos internos dos produtos, reduz a perda geométrica e promove ainda mais os métodos de extrusão, como o desempenho uniforme dos produtos extrudados. A moderna tecnologia de extrusão reversa também é amplamente utilizada. Para metais facilmente oxidados, a extrusão com selo d'água é adotada, o que pode reduzir a poluição por decapagem, reduzir a perda de metal e melhorar a qualidade da superfície dos produtos. Para produtos extrudados que precisam ser temperados, basta controlar a temperatura apropriada. O método de extrusão com selo d'água pode atingir esse objetivo, encurtar efetivamente o ciclo de produção e economizar energia.
Com a melhoria contínua da capacidade da extrusora e da tecnologia de extrusão, a tecnologia de extrusão moderna tem sido gradualmente aplicada, como extrusão isotérmica, extrusão de matriz de resfriamento, extrusão de alta velocidade e outras tecnologias de extrusão direta, extrusão reversa, extrusão hidrostática. A aplicação prática da tecnologia de extrusão contínua de prensagem e conformação, a aplicação da tecnologia de extrusão de pó e extrusão de compósitos em camadas de materiais supercondutores de baixa temperatura, o desenvolvimento de novos métodos como extrusão de metal semissólido e extrusão de múltiplos blanks, o desenvolvimento de pequenas peças de precisão, tecnologia de conformação por extrusão a frio, etc., têm sido rapidamente desenvolvidos e amplamente desenvolvidos e aplicados.
Espectrômetro
Espectroscópio é um instrumento científico que decompõe a luz com composição complexa em linhas espectrais. A luz de sete cores da luz solar é a parte que pode ser distinguida a olho nu (luz visível), mas se a luz solar for decomposta por um espectrômetro e organizada de acordo com o comprimento de onda, a luz visível ocupa apenas uma pequena faixa do espectro, e o restante são espectros que não podem ser distinguidos a olho nu, como raios infravermelhos, micro-ondas, raios UV, raios X, etc. A informação óptica é capturada pelo espectrômetro, revelada com um filme fotográfico ou exibida e analisada por um instrumento numérico computadorizado com display automático, de modo a detectar quais elementos estão contidos no artigo. Essa tecnologia é amplamente utilizada na detecção de poluição do ar, poluição da água, higiene alimentar, indústria metalúrgica, etc.
Espectrômetro, também conhecido como espectrômetro, é amplamente conhecido como espectrômetro de leitura direta. Um dispositivo que mede a intensidade de linhas espectrais em diferentes comprimentos de onda usando fotodetectores, como tubos fotomultiplicadores. Consiste em uma fenda de entrada, um sistema dispersivo, um sistema de imagem e uma ou mais fendas de saída. A radiação eletromagnética da fonte de radiação é separada no comprimento de onda ou região de comprimento de onda desejada pelo elemento dispersivo, e a intensidade é medida no comprimento de onda selecionado (ou varrendo uma determinada faixa). Existem dois tipos de monocromadores e policromadores.
Instrumento de teste - Medidor de condutividade
O condutivímetro digital portátil FD-101 aplica o princípio de detecção de correntes parasitas e foi especialmente projetado de acordo com os requisitos de condutividade da indústria elétrica. Ele atende aos padrões de teste da indústria metalúrgica em termos de funcionalidade e precisão.
1. O condutivímetro de corrente parasita FD-101 possui três características únicas:
1) O único medidor de condutividade chinês que passou na verificação do Instituto de Materiais Aeronáuticos;
2) O único medidor de condutividade chinês que pode atender às necessidades das empresas da indústria aeronáutica;
3) O único medidor de condutividade chinês exportado para muitos países.
2. Introdução à função do produto:
1) Ampla faixa de medição: 6,9%IACS-110%IACS (4,0MS/m-64MS/m), que atende ao teste de condutividade de todos os metais não ferrosos.
2) Calibração inteligente: rápida e precisa, evitando completamente erros de calibração manual.
3) O instrumento tem boa compensação de temperatura: a leitura é compensada automaticamente para o valor de 20 °C, e a correção não é afetada por erro humano.
4) Boa estabilidade: é sua proteção pessoal para controle de qualidade.
5) Software inteligente humanizado: oferece uma interface de detecção confortável e funções poderosas de processamento e coleta de dados.
6) Operação conveniente: o local de produção e o laboratório podem ser usados em qualquer lugar, conquistando a preferência da maioria dos usuários.
7) Auto-substituição de sondas: Cada host pode ser equipado com várias sondas, e os usuários podem substituí-las a qualquer momento.
8) Resolução numérica: 0,1%IACS (MS/m)
9) A interface de medição exibe simultaneamente os valores de medição em duas unidades de %IACS e MS/m.
10) Tem a função de armazenar dados de medição.
Testador de dureza
O instrumento adota um design exclusivo e preciso em termos de mecânica, óptica e fonte de luz, o que torna a imagem de indentação mais nítida e a medição mais precisa. Lentes objetivas de 20x e 40x podem participar da medição, ampliando a faixa de medição e a aplicação. O instrumento é equipado com um microscópio de medição digital, que pode exibir o método de teste, a força de teste, o comprimento da indentação, o valor da dureza, o tempo de retenção da força de teste, os tempos de medição, etc. na tela de líquido, e possui uma interface rosqueada que pode ser conectada a uma câmera digital e a uma câmera CCD. Possui certa representatividade em produtos nacionais.
Instrumento de teste - Detector de resistividade
O instrumento de medição de resistividade de fios metálicos é um instrumento de teste de alto desempenho para parâmetros como resistividade de fios, barras e condutividade elétrica. Seu desempenho atende integralmente aos requisitos técnicos relevantes em GB/T3048.2 e GB/T3048.4. Amplamente utilizado em metalurgia, energia elétrica, fios e cabos, eletrodomésticos, faculdades e universidades, unidades de pesquisa científica e outras indústrias.
Principais características do instrumento:
(1) Integra tecnologia eletrônica avançada, tecnologia de chip único e tecnologia de detecção automática, com forte função de automação e operação simples;
(2) Basta pressionar a tecla uma vez, todos os valores medidos podem ser obtidos sem nenhum cálculo, adequado para detecção contínua, rápida e precisa;
(3) Design alimentado por bateria, tamanho pequeno, fácil de transportar, adequado para uso em campo e campo;
(4) Tela grande, fonte grande, pode exibir resistividade, condutividade, resistência e outros valores medidos e temperatura, corrente de teste, coeficiente de compensação de temperatura e outros parâmetros auxiliares ao mesmo tempo, muito intuitivo;
(5) Uma máquina é multifuncional, com 3 interfaces de medição, ou seja, interface de medição de resistividade e condutividade do condutor, interface de medição de parâmetros abrangentes do cabo e interface de medição de resistência CC do cabo (tipo TX-300B);
(6) Cada medição tem as funções de seleção automática de corrente constante, comutação automática de corrente, correção automática de ponto zero e correção automática de compensação de temperatura para garantir a precisão de cada valor de medição;
(7) O exclusivo dispositivo de teste portátil de quatro terminais é adequado para medição rápida de diferentes materiais e diferentes especificações de fios ou barras;
(8) Memória de dados integrada, que pode registrar e salvar 1000 conjuntos de dados de medição e parâmetros de medição e conectar-se ao computador superior para gerar um relatório completo.